2015年9月9日星期三
數控加工機床的優缺點及發展現狀淺析
數控機床作為國防軍工的戰略裝備，是各種武器金屬加工裝備CNC加工最重要的制造手段，是國防軍工裝備現代化的重要保證。很多時候，數控加工機床也被稱作“加工中心”。自出現以來，數控加工機床給機械制造業帶來了革命性的變化。
數控加工機床在許多方面遵循基本一致的工藝原則。但由於數控加工機床具有自動換刀的特有功能，使得數控加工工藝具有其特點。下邊從加工中心的優缺點兩個方面進行分析。
數控加工機床的優點主要體現在以下幾個方面：
第一、數控加工機床生產效率高。不僅可省去劃線、中間檢驗等工作，而且由於其具有的自動換刀功能，通常還可以省去復雜的工裝，減少對加工零件的安裝、調整及多次對刀等相對復雜而繁瑣的工作。加工中心能選用最佳工藝線路和切削用量，有效地減少加工中的輔助時間，從而提高生產效率。
第二、數控加工機床加工精度高、加工質量穩定。加工中心具有的自動換刀功能，可以非常有效地減少工件的裝夾次數，降低或消除因多次裝夾帶來的定位誤差，提髙加工精度。當零件各部位的位置精度要求高時，加工中心具有的自動換刀功能，可以非常方便而有效地減少定位與對刀誤差，能在一次裝夾與一次性對刀的過程中完成各個部位的加工，保證了各加工部位的位置精度要求。
第三、數控加工機床適應性強、靈活性好。加工中心上可方便地實現對箱體類零件進行鑽孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、攻摞紋、銑端面和挖槽等多道不同的加工工序，因此能加工輪廓形狀特別復雜或難以控制尺寸的零件，如風扇葉片、汽車發動機箱體等零件。能加工復雜曲線類零件以及非常復雜的三維空間曲面類零件。
第四、能提高經濟效益，一台數控加工機床，集中了銑床、鑽床、攻牙機等多種設備的功能，它可以減少企業機床的數量，因一人可同時操作多台加工中心，減少了操作工人，人工成本相應減少；另外擁有數控加工中心，也是企業實力的具體表現，會促成更多業務量的增加，從而提高經濟效益。
任何事物都具有兩面性，數控加工機床也存在不足之處，主要表現在：加工中心配套的夾具剛度、加工中心自身的剛度和精度保持性要求非常高；加工中心技術復雜，對使用、維修、管理要求較髙；加工中心一次性投資大，需配置其他輔助裝置，如數控刀具系統。
從以上兩次方面考察，在購買數控加工機床時，消費者一定要注意選擇規模大、實力強、服務有保障的生產單位，這樣產品的質量才能得到保證。
數控加工機床是一種高度機電一體化的產品，適用於加工多品種小批量零件，結構較復雜、精度要求較高的零件，需要頻繁改型的零件，價格昂貴不允許報廢的關鍵零件，要求精密復制的零件，需要縮短生產周期的急需零件以及要求100%檢驗的零件。數控加工機床以其卓越的柔性自動化的性能、優異而穩定的精度、靈捷而多樣化的功能引起世人矚目，它開創了機械產品向機電一體化發展的先河。因此，數控技術成為先進制造技術中的一項核心技術。數控加工機床的特點及其應用範圍使其成為國民經濟和國防建設發展的重要裝備。
近年來，中國家具及木工機械產業取得了快速的發展，但在中高端產品領域，國產設備就其品種、質量、可靠性、交貨期以及售前售後服務等方面仍相對滯後，尚無法滿足巨大的市場需求。目前，我國正處在以高新技術和先進適用技術來改造和提升家具這一傳統產業，以信息化建設提升我國家具制造業競爭力的關鍵歷史時期，作為制造、裝備信息化的典型關鍵技術，開展中高端家具及木制品加工設備的應用研究具有重要意義。
中國作為一個制造大國，主要還是依靠勞動力、價格、資源等方面的比較優勢，而在產品的技術創新與自主開發方面與國外同行的差距還很大。中國的數控加工機床產業不能安於現狀，應該抓住機會不斷發展，努力發展自己的先進技術，加大技術創新與人才培訓力度，提高企業綜合服務能力，努力縮短與發達國家之間的差距。力爭早日實現數控加工機床產品從低端到高端、從初級產品加工到高精尖產品制造的轉變，實現從中國制造到中國創造、從制造大國到制造強國的轉變。
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精雕CNC雕刻機—在輪轂加工中的應用
應用背景
加工個性化輪轂時，傳CNC加工統方法是先根據造型文件編程，再使用加工中心直接加工。由於脫模應力、溫度變化等原因，輪轂毛坯會出現1-5mm的局部變形，加工後會出現大小邊現像，變形嚴重的，加工時甚至會撞刀，很難保證加工精度。另外，由於加工中心主軸轉速低，加工件表面容易出現發白、粘屑等情況，產品光潔度較差。因此，利用傳統方法加工個性化輪轂時廢品率較高，無法實現批量生產。
輪轂加工解決方案
北京精雕面向個性化輪轂加工推出的自適應加工解決方案，采用自主研發的“在線測量補償技術”，通過探針測量毛坯件，捕捉工件定位誤差和輪廓誤差信息，利用金屬加工補償技術對加工路徑進行自動調整，最後由精雕機進行高速加工。此解決方案可大幅提高產品質量、降低廢品率，幫助客戶輕松實現批量生產。
應用優勢
銑加工的均勻性
通過對輪轂特征位置的分析，確定測量的關鍵點。加工時測針自動探測工件的關鍵點位置，並發射無線信號與軟件進行實時對話，軟件自動將所在的特征位置找正補償，解決了輪轂的變形問題。經後續產品檢測，變形精度可控制在0。1mm以內，有效保證了產品邊緣的均勻性。
銑加工的生產效率
通過對輪轂定制要求的理解，合理布置加工工藝，對測量位置的特征點、銑加工刀具、鑽加工刀具的工藝進行優化與排序，減少了傳統工藝復雜的調整過程，達到多工藝的合理安排與高效加工。（與傳統的加工方式相比，效率提高近一倍）
銑加工的廢品率
通過對輪轂上機固定、在機測量系統的前期檢測與自動調整、多工位刀具的交互使用、精密電主軸的高速加工、以及環形高壓冷卻系統的衝洗，有效地解決了加工面變形、發白和粘屑的問題，保證了每一件產品的上機合格率。
生產的節拍和順暢性
從每一個輪轂上機定位，到執行“開始加工”，再到“完成加工”，實現交鑰匙工程。通過簡化操作流程，操作工可完成多台機床的管控，快速加工出滿意的產品，使整個生產流程更為合理、高效、順暢。
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